ギアワイヤー放電加工部品の特徴

ギヤワイヤー放電加工部品（ギアワイヤ放電加工部品）は、ワイヤ放電加工（略してワイヤ放電加工）により加工された精密歯車部品です。連続的に動く金属細線（真鍮線など）を電極として用い、パルス放電により発生する高温によりワーク材料を侵食することで、複雑な形状の精密加工を実現する加工です。ギアワイヤー放電加工部品は、その独自の加工原理により、精密製造の分野で多くの優れた機能を発揮し、航空宇宙、自動車製造、精密機器、金型などのハイエンド産業で広く使用されています。

1. 精密歯車の要求に応える超高加工精度

精度はギア部品の中核となる性能指標であり、ギアワイヤ放電加工部品はこの精度において特に優れた性能を発揮します。ワイヤーカット加工は非接触の加工方法です。従来の機械加工では工具とワークの間に物理的な接触圧力が存在しないため、力によるワークの変形によって生じる精度誤差を効果的に回避できます。その加工精度は通常±0.001mmレベルに達し、歯車のピッチ誤差、歯形誤差、歯方向誤差などの主要パラメータの制御能力は、従来のフライス加工や研削加工をはるかに上回っています。

さらに、ワイヤ切断機には高精度の数値制御システムとガイドレール構造が装備されており、複雑な軌道を正確に制御することができます。特にモジュールが小さく、歯数が多く、複雑な歯形状をもつ精密歯車（マイクロ遊星歯車、調和歯車など）の加工に適しています。この超高精度機能により、ギア ワイヤ EDM 部品は、伝送精度と滑らかさに関するハイエンド機器の厳しい要件を満たすことができ、伝送プロセス中のノイズとエネルギー損失を低減します。

2. 材料適応性に優れ、難加工材料も恐れない

ギア部品には、耐荷重性と耐用年数を確保するために、高速度鋼、超硬合金、チタン合金、ステンレス鋼、各種焼入れ合金材料などの高強度・高硬度材料の使用が必要となることがよくあります。これらの材料の硬度は、従来の工具の切削限界を超えることがよくあります。機械的な加工方法を使用すると、工具の摩耗が早くなり加工効率が低下するだけでなく、加工品質の確保が困難になります。

ギアワイヤ放電加工部品の加工原理は放電エッチングに基づいており、被削材の硬度に制限されません。導電性のある材質であれば加工可能です。焼入れ後の高硬度な歯車ブランクや難削材のチタン合金歯車であっても、ワイヤーカット加工が容易であり、加工時の加工方法による材料の組織や特性の影響を大きく受けません。この優れた材料適応性により、ギア ワイヤ EDM 部品はハイエンドの歯車製造においてかけがえのない利点をもたらし、特に「最初に焼入れしてから加工」を必要とするプロセス シナリオに適しており、従来の加工における「最初に加工してから焼入れ」によって引き起こされるワークの変形の問題を回避できます。

3. 優れた表面品質により、その後の加工工程が軽減されます

歯車の表面品質は、摩耗寿命、潤滑効果、伝動性能に直接影響します。ワイヤーカット加工では、パルス放電により材料を除去します。加工面には機械加工による切削痕や応力集中がなく、表面粗さはRa0.1～0.8μmに達します。高精度が要求される歯車の場合、ワイヤーカットで加工した表面を、追加の研削や研磨処理を行わずにそのまま使用することもできるため、製造工程が大幅に簡素化され、製造コストが削減されます。

一方、ワイヤーカット加工で発生する熱影響部（HAZ）は極めて小さいです。加工パラメータ（パルス幅や電流強度など）を合理的に調整することで、熱影響部を数マイクロメートル以内に制御することができ、ワーク表面の微小亀裂や組織変化を回避し、歯車の疲労強度と寿命を確保します。

4. 複雑な形状への高い加工能力と高い設計自由度を備えています。

機器製造業の発展に伴い、非円形歯車、不規則な歯形の歯車、キー溝や穴機構を備えた一体歯車など、歯車の構造設計はますます複雑化しています。これらの複雑な構造を一体的に加工することは、従来の加工技術では困難です。ワイヤーカット加工の軌跡制御性により、ギアワイヤー放電加工部品は、さまざまな複雑な歯車形状や形状を簡単に加工できます。

CNCワイヤーカット機は、CAD設計図に基づいて精密な加工軌跡を生成し、多軸連動加工を実現します。内歯車、外歯車、二重歯車、特殊歯形（サイクロイド歯、円弧歯など）の歯車を一括で加工できます。この強力で複雑な形状の加工機能により、ギア設計の自由度が大幅に向上し、エンジニアはトランスミッションの要件に基づいてギア構造を最適化し、機器の全体的な性能を向上させることができます。